人手不足が深刻化している物流業界。
物流網の拠点となっている物流センターでは、未だに荷物の積み下ろしや検品業務など、人が介在して行う業務が多くあります。
そして荷物を運ぶトラックを運転するドライバーの不足も、大きな課題として浮き彫りになっています。
このような状況にも関わらず、トラックが物流センターで待機する時間が非常に長いのは変わりません。待機時間が長いことで、ドライバーの生産性はなかなか伸びず、ドライバーの長時間労働という問題にまで発展してしまっているのです。
そこで本記事では、システムやIoT導入による業務効率化で、物流センターのトラック待機時間を削減する方法を事例と共にご紹介していきます。
物流センターでの待機時間の実態
物流センターは、「倉庫」「箱詰め」「輸送」の大きく3つの役割を担っています。工場で出来上がった商品や仕入れられた商品を一時的に保管し、消費者や小売店などの注文内容に応じて、対象の商品を適切なタイミングで必要な数量分を仕分けて包装します。そして、配達先に届くように輸送するのです。
これらの作業に加えて、着いたトラックから荷物を下ろす作業、これから輸送する荷物を積む作業、そしてそれぞれの入出荷の商品の品番や数量を確認する検品作業など、様々な作業が発生します。
そのため、トラックは物流センターに着いてもすぐにまた出発できるわけではなく、待機する必要が生じます。そしてこのように待機中のトラックが増えると、今度は物流センターに入ってこようとするトラックが入り口で待機せざるをえなくなってしまうのです。
トラックが到着してすぐに荷物を積めればドライバーの待機時間が短縮されますが、トラックが列をなして物流センターに待機しているケースが多いのが現状です。
待機時間は4～5時間にも及ぶことがあり、さらには待機時間が休憩時間として扱われるケースや残業代が支払われていないケースもあり、これではドライバーが不足するのも無理はありません。
トラックの待機時間を削減する4つの施策
それでは、トラックドライバーの労働条件を悪化させている待機時間を減らすためにできることを見ていきましょう。現在主な活動として、以下4つの施策が行われています。
- バースの予約、受付、誘導のシステム化
- 入場退場管理の自動化
- トラック到着と入出荷作業時間に合わせたピッキング
- 入出荷検品作業の手間削減
それぞれの内容について解説していきます。
バースの予約・受付・誘導のシステム化
多くの物流センターでは、特定の時間帯にトラックが集中する傾向があります。このようなピーク時間帯に、荷物の積み下ろしをする専用スペース「バース」が一杯になると、後ろのトラックが詰まり、順番待ちが発生します。
ドライバーが物流センターに事前に電話をしてバースの空き状況の確認を取ることも可能ですが、ドライバーはいつでも電話できるわけではなく、交通状況によって到着時間が左右する可能性もあります。物流センター側もトラックの台数が増えれば忙しくなるので、スムーズな連携は意外と容易ではありません。
こういった状況を解決してくれるのが、バースの予約や受付のシステム化です。最新のバースの空き状況を把握して事前に予約することで、物流センターに到着し次第、予約済みのバースに向かうことが可能になります。また、予約時に必要な情報を入力しておけば、到着時の受付手続きも省略化できます。
さらに、バースへの誘導もシステムで行うことが可能です。特に大型の物流センターは敷地が広大なため、バースへの誘導も一つのタスクです。しかし従業員を配置せずにシステムで誘導できれば、ドライバーは誘導待ちの必要がなくなり、物流センター側も労力削減にもなるのです。
このように、トラックがバースに到着するまでを効率化することで、トラックの平均待機時間を半減させている事例が出てきています。
入場退場管理の自動化
物流センターには、これから販売・利用される様々な商品が保管されています。ですので、セキュリティを重視してトラックの出入り管理は欠かせません。しかしチェックを厳しく行おうとすればする程、その作業に時間がかかるものです。そこで、出入りの多い物流センターでは、この管理を自動化する例が増えてきています。
仕組みとしては、入退場ゲートに設置したセンサーや監視カメラでトラックを識別し、車両の入場と退場を管理する方法が一般的です。トラックをシステムで自動的に識別することで、人間の目視では起こりうるミスも防ぐことができます。
この施策の結果、入退場ゲートの通過時間を30%短縮した事例もあります。トラックドライバーの待機時間や物流センターの作業員の管理の手間以外にも、守衛の負担が軽くなる、そもそも守衛を置く必要がなくなる、といったメリットもあります。
トラック到着と入出荷作業時間に合わせたピッキング
従来は、トラックが物流センターに到着した後に、荷積みする対象商品のピッキング作業を始めることがほとんどでした。しかしそれではピッキング作業や荷積み・荷下ろし作業の時間帯に、トラックは待機せざるをえません。そして荷物の量などによっては待機時間が長引くこともあります。
現在は倉庫管理システムが進化してきていることもあり、トラックの到着時間に合わせてピッキング作業をするケースが増えています。
トラックごとにピッキングする対象商品と作業所要時間があらかじめわかり、そのトラックが到着する予定時刻がわかれば、到着時間に合わせてピッキング作業を終えておけます。そうすることにより、トラックがバースに到着したら荷下ろし・荷積み作業にすぐに取りかかることができ、トラックの待機時間を短縮できるのです。
このような活動を実行することにより、トラックの平均待機時間が1時間削減されている事例もあります。
入出荷検品作業の手間削減
入出荷の検品作業に時間がかかっていたことも、トラックの待機時間を長くする一因になっていました。すべて人間が目視で行うと、時間がかかる上にミスをする可能性があります。
二重チェック体制を取っていた物流センターもありますが、時間も人件費もかかります。結果的に人が足りなくて派遣のアルバイトを雇っているケースも多々ありましたが、経験の浅い人も多くなる分ミスが発生しやすくなり、トラックの待機時間が増えてしまいます。
その対策として最近よく導入されているのが、ハンディターミナルです。バーコードやRFIDを読み込むハンディターミナルを導入することで、誰でも簡単かつ確実にスムーズな検品ができるようになりました。
ハンディターミナルの導入によって検品業務が約半分の時間に短縮されるケースもある程、明らかな手間の削減ができる施策です。
まとめ
ただでさえ不足しているトラックドライバー。このドライバーが「運ぶ」ことだけでなく「待機」することに時間を費やすのは、勿体ないと感じていらっしゃる方も多いはずです。
ドライバーの人手を「運ぶ」ことに集中させるには、物流センターでのトラックの待機時間を削減することがポイントです。
単純作業や確認作業の中でシステム化できるものがないか、荷物の積み下ろしの限られたスペースを効率よく運用する方法がないかは、早めに検討して施策を打つことがおすすめです。
