【製造業】DXの成功事例10選

近年はグローバル化やIT化が進み、製造業が大きく変化しています。また、深刻な人材不足や材料価格の高騰が続くなど、製造業の経営環境は非常に厳しい状況です。

製造業の企業価値や競争力向上に欠かせない取り組みがDXであり、政府主導で推進されています。IPA「DX動向2024」によると「DXを実施している」と回答した製造業の企業は77.0%という状況です。

数値だけを見れば多くの企業が取り組んでいるように見えますが、金融業・保険業の85.1%に比べるとまだまだ低い状況と言えます。

そこで、本記事では製造業におけるDXが重要視される理由と各企業の成功事例を紹介します。DX推進によって製造業の生産性と安全性を高め、業績向上を目指しましょう。

最新のDX動向については、下記の記事を参考にしてください。
参考：IPA「DX動向2024」のポイント〜5分でわかるDXのトレンドと課題~

製造業DXが求められる理由とその背景

「DX」とは「Digital Transformation」の略語で、日本語では「デジタル変革」などと訳されます。DXはデジタル技術を用いてビジネスモデル自体を変革させるような取り組みを指します。

経済産業省はDXを以下のように定義しています。

「企業がビジネス環境の激しい変化に対応し、データとデジタル技術を活用して、顧客や社会のニーズを基に、製品やサービス、ビジネスモデルを変革するとともに、業務そのものや、組織、プロセス、企業文化・風土を変革し、競争上の優位性を確立すること」

製造業でDXが重要視される背景には、世界市場の急速な変化があります。近年、世界市場はデジタル技術を導入し、業務のムダを省く流れが強くなってきました。

DXの概要や歴史については、下記の記事を参考にしてください。
参考：DX（デジタルトランスフォーメーション）の本質とDXの変遷を解説

一方で、既存の企業ではシステム面や組織面において老朽化と属人化が問題となっています。経済産業省が発表した「DXレポート」における「2025年の崖」も、老朽化と属人化に関する指摘がされています。

その一例として、プログラミング言語「COBOL」を扱える多くのエンジニアが、2025年までに定年を迎えます。問題となるのは、COBOL言語で作成されている古いシステムです。COBOLを扱うエンジニアが不足することで、2025年以降はシステムの保守・運用が困難になる可能性が高いのです。

近年はDX化により、2025年の崖を含む課題解決や業務を改善する流れとなっています。

製造業がDXに取り組むことで、下記のようなメリットを得られます。

• 生産性の向上
• 人手不足の解消
• 属人化の解消
• 情報の可視化と共有
• 顧客満足度の向上
• ダイナミック・ケイパビリティの推進

DX化を推し進めている製造業のなかには、すでに上記のようなメリットを得ている企業が多くあります。

製造業のDX成功事例10選

DXを推進し、成功している製造業の成功事例を紹介します。紹介するのは以下の10社です。

1. 日立 大みか事業所
2. アサヒグループジャパン
3. LIXIL
4. トヨタ自動車
5. IHI
6. 三菱電機
7. 沖電気工業
8. ヤマハ発動機
9. 小松製作所
10. キユーピー

それでは具体的に見ていきましょう。

世界の先進工場「Lighthouse」に選出された「日立 大みか事業所」

「日立 大みか事業所」は、電力や鉄道、上下水道などの社会インフラに関する情報制御システムの開発から保守までを行っている事業所です。

大みか工場がDX化に取り組んだ目的は、生産性の向上と現場の改善を継続して実施することでした。

大みか事業所では、長年に渡りIoT技術やデータ分析ノウハウなどを活用したDXを推進し、独自のデジタルソリューションを構築しています。その結果、生産リードタイムの短縮や、シミュレーション環境の活用による品質管理、安定稼働サービスによる保守支援などが実現しました。

大みか工場のDX化は、重要社会インフラの安定供給・安定稼働を実現した成功事例です。

また、全社的なDXへの取り組みが評価され、2020年に世界の先進工場「Lighthouse（灯台:企業の指針）」に日本企業として初めて選出されています。

DX=BXとして取り組む「アサヒグループジャパン」の成功事例

飲料業界では早くからDX推進に取り組んでいたアサヒグループジャパンは、デジタル技術の活用によって事業の根幹を変え、新たな価値の創造を目的として取り組みました。もっとも力を入れたのは人材育成だといいます。

会社全体で改革を起こしていくべく、「DX（Digital Transformation）＝BX（Business Transformation）である」のテーマを掲げました。BXは人をトランスフォームするという考えです。

単純にデジタル化するのではなく、パーソナライゼーションに対応できる新たな価値を提供するため、社内で500人以上のビジネスアナリストを育成しました。

育成対象は社員から希望者を募ったところ、若年層だけでなく40代や50代のベテラン社員も多く参加したとのこと。アサヒグループのDX化は人材育成によって全社的なビジネス改革を行い、新たな価値を生み出すことに成功した事例です。

ノーコード開発ツールを導入した「LIXIL」の事例

LIXILのDX化は消費者の新たなニーズに対応し、生産性と従業員のつながりを強化することを目的に取り組んでいます。

そこで、LIXILでは「デジタルの民主化」を提唱し、ノーコードでアプリ開発ができるツールを日本国内の全従業員に導入しました。近年は専門知識がなくてもノーコードでさまざまなアプリの開発が可能です。

全従業員が、業務上の身近な問題を解決するべく、各々がアプリ開発を行える環境を作りました。LIXILのDX推進は、職種や役職に関係なく、全従業員が自ら課題に取り組み行動する新しい企業文化です。

LIXILではノーコード開発ツールを導入してから、約1年で2万件ものアプリを開発したといいます。そのなかで実際に稼働しているアプリは1,500個以上とのこと。

若手でも自由にアプリを開発できることで、LIXILのDX化はさらに加速します。全社でDXに取り組んだことで生産性が向上しただけでなく、従業員のつながりも深くなりました。

工場IoTを構築したトヨタ自動車のDX成功事例

トヨタ自動車は組織が大きいため、新しい試みをしようと考えても時間がかかっていました。そこで、DXを活用して手軽に「試す場」「学ぶ場」「共感する場」を提供する取り組みとして始めたのが、「D-ROOM」です。

「D-ROOM」は2018年、社内のデジタル技術に精通した社員の有志によって組織され、活動を行っています。「D-ROOM」はデジタル化支援グループとして、全社の40カ所に設置（2023年9月時点）されました。

「D-ROOM」が設置されたことで、「まずやってみる」のサポートが可能となり、職種や役職に関係なくDXを学び、IoTやデータの活用が手軽にできるようになっています。

トヨタ自動車のDX化による大きな成果は、「D-ROOM」を通じて社員同士で助け合う風土が自発的に生まれるようになったことです。

長期的なDXへの投資「IHI」の成功事例

IHIは「持続的な高成長を実現する事業の変革」の実現を目的にDX化を推進してきました。IHIは元々造船関係の企業でしたが、今では航空や宇宙関連、日常生活を支える商品までさまざまな製品を製造している企業です。

IHIのDX推進事例において特筆すべき点は、経営や財務、人事への取り組みに力を入れた点でしょう。

経営や財務部門においては、データの収集や蓄積、活用が可能な仕組みをつくり、収集したデータをもとに業務の効率化と高度化に着手しました。また、人事におけるDX化では、必要な能力要件やスキル、資格などの情報をもとに、人材の育成と獲得を進めています。

HIが人材育成において取り組んだのは、下記のような3つの長期的な投資です。

• デジタルスキル研修の導入
• デジタルリーダーの育成
• 現場でのデジタル技術活用支援

IHIの事例では、上記の取り組みによりDX化が推進されたことがよくわかります。IHIのDX化は単なる技術革新にとどまりません。人材育成によって企業全体の競争力が高まり、将来的な企業の成長の基盤となっています。

三菱電機「e-F@ctory」のDX成功事例

三菱電機では、社会的価値の向上を目指してDXに取り組みました。

三菱電機は民生品だけでなく、さまざまなFA機器を製造している総合的な電機関連の企業です。三菱電機では製品を販売すると同時に、2003年からDXを活用した効率的なモノづくりの実現を目指し、「e-F@ctory」を実現しました。

「e-F@ctory」は、工場設備IoTやFA機器を生産情報をITと連携させ、効率的な自動化を図る画期的なシステムです。三菱電機の取り組みは、生産現場に近い場所でリアルタイムにデータを分析し、分析したデータを活用できた成功事例です。

ただし、「e-F@ctory」の実現は三菱電機だけでは成し得ないことでした。実際にはソフトウェアパートナーやSIパートナー、機器パートナーを募って「e-F@ctoryアライアンス」を展開しています。

三菱電機の「e-F@ctory」は、三菱電機だけでなく多くの製造業の工場内で利活用されるようになりました。一社だけでなく多くの企業を巻き込み、社会的価値を向上した成功事例としても参考になります。

バーチャル One Factoryを実現した「沖電気工業」のDX成功事例

沖電気工業（OKI）は通信機器や情報機器などを製造している企業で、国内・海外に多くの工場を保有しています。

沖電気工業では受注生産や見込み生産など生産形態が多様化したことで業務プロセスが複雑化し、個別受注への対応力の不足や負荷の集中が大きな課題でした。

そこで取り組んだDX化が、国内・海外の各工場全体をひとつにまとめた「バーチャル One Factory」です。「バーチャル One Factory」のコンセプトとして、沖電気工業では次の3つの柱を掲げています。

• ポタービリティ（生産移行性）
• スマート工場
• システム統合

ただし、沖電気工業が目指したのは完全自動化ではなく、高度技能者がロボットを先導して協働するラインの構築です。

「バーチャル One Factory」を実現することで、各工場の生産高を維持しながらも効率化に成功しています。コスト削減や技術の共通化、人手不足対策などで成果を得られました。

沖電気工業のDX化は、IoTを活用した工程の見える化やAIによる検査の効率化、自動化などを実現している成功事例といえます。

4つの取り組みでDXを推進「ヤマハ発動機」

ヤマハ発動機がDX化に取り組んだ主な目的は以下の3点です。

• 既存ビジネスの効率化
• 未来のビジネスの創出
• ファン獲得

上記の2点を解決するため、「デジタル戦略部」を立ち上げました。具体的なDX戦略は、以下4つの取り組みです。

1. 経営判断の迅速化と業務標準化による経営基盤の改革
2. 顧客とつながり新しい顧客体験を提供する
3. 次世代の向けた価値を創造する
4. DX人材育成

ヤマハ発動機では、DX化によってエンジニアリングチェーンの省人化や効率化、不良率の低減を実現しました。結果として、既存ビジネスの効率化と未来ビジネスの創出、ファン獲得に成功しています。

建設現場のDXに取り組む『小松製作所』

建設機械を製造する小松製作所は、DX推進によって施工オペレーションの最適化と建設機械の自動化・自律化による「未来の建設現場」を目指しました。代表的な取り組みは、既存の従来型建機にICT機能を提供する後付けキットの導入です。

日本の建設現場で稼働する建設機械は、98%以上がICT機能を有しません。そこで、小松製作所では、後付キット「スマートコンストラクション・レトロフィットキット」の導入を開始しました。

後付キットは建機だけでなく油圧ショベルなどにも取り付けでき、3D設計データを有効活用ができます。小松製作所のDX戦略は、後付キットの導入によって建設機械の自動化・自立化を大きく加速させました。

また、小松製作所では建設機械のDX推進だけでなく、林業の現場のスマート化にも着手しています。小松製作所のDXへの取り組みは社内だけでなく、建設業や林業全体の発展に寄与しているといえるでしょう。

「キユーピー」の全社横断DX戦略事例

キユーピー株式会社は、マヨネーズやドレッシングなどの調味料を製造する企業です。キユーピーの商品は主に多品種少量生産のため、生産性の低下が大きな課題でした。

そこで、DXを推進して生産性を向上させるため、社内でデータサイエンティストとデータアナリストを育成する取り組みを行っています。2024年度の目標は、計1,155名の人材育成です。

キユーピーでは人材育成とともに、デジタルによる事業モデルと業務プロセスの変革によるDX戦略を掲げ、下記3点に取り組んでいます。

• ものづくりテクノロジー
• マーケティングテクノロジー
• イノベーションテクノロジー

製造工程における主な取り組みは、シミュレーション技術による生産の最適化やAIを活用した予兆保全による品質の安定、食品ロスの削減などです。また、顧客とのコミュニケーションにおいては、AIを活用した「myドレッシング診断」のコンテンツを開発して活用しています。

近年は味の好みや食卓のあり方など顧客ニーズの多様化が著しい状況です。そのような状況下において、キユーピーはDX化によって生産性を向上させています。また、顧客のニーズに対応し、社会貢献にも成功している事例です。

DXを推進する5つのステップ

製造業におけるDX推進は以下5つのプロセスに分類し、順に進めていく方法がおすすめです。

Step1. 製造現場の理解と目的の明確化
Step2. 課題の明確化とDX戦略の策定
Step3. 人材確保とツールの選定
Step4. データ収集
Step5. 推進状況の評価と見直し

さらに、DX化を成功させるには、経営者の決意や推進体制の構築、既存業務の改革などが重要な鍵を握ります。詳しくは下記を御覧ください。
参考： DXをわかりやすく解説｜成功の5ステップと事例

それでは、DX推進の各プロセスについて解説します。

STEP1. 製造現場を理解してDX推進の目的を明確にする

DXを推進するにあたり、最初に製造現場を正しく理解しなければなりません。ただし、製造現場のリサーチは特定の人だけでなく、工程にかかわる多くの人から情報を得る必要があります。

製造現場のリサーチを終えたら、DX推進の目的と将来的なビジョンを明確にしてください。DXによって実現したいことや顧客に提供する価値を明確にしなければ、DX推進はうまく機能しません。

STEP2.課題を明確にしてDX戦略を策定する

次に、製造現場のリサーチで得られた情報を整理し、課題を明確にする必要があります。また、複数の課題がある場合、一度にすべての課題を解決するのは難しいため、課題解決の優先順位を決定しなければなりません。

課題と解決すべき優先順位が決まれば、内部環境と外部環境を分析してDX戦略を策定します。

具体的には、プロジェクトの優先順位と目標期限、スケジュール、必要なリソースを見定めて取り組みましょう。

STEP3.人材の確保とツールの選定を行う

DX戦略を策定できれば、具体的にDX化を推進します。人材の確保を行い、必要となるツールの選定を進めてください。

ポイントは人材の確保です。DX推進には高度なデジタル人材が必要となります。自社が取り組むDX化に必要な人材とスキルを確保する方法は以下の2つです。

• 外部から採用する
• 社内の人材を育成する

記事内で紹介した成功事例では、人材育成に成功した方法が多いので参考にしてください。

STEP4.データ収集を行う

DXでは多くのデータが必要となります。たとえば在庫や製造過程、人材などに関するデータです。これらのデータを収集し、現実の数値と一致しているかをチェックしなければなりません。

また、新しいシステムに移行した場合には、システム移行によってデータが誤る可能性があるので注意が必要です。

STEP5.DX推進状況の評価と見直し

STEP4まででDX化はほぼ完了となりますが、最初から完璧に運営するのは難しいため、PDCAを回さなければなりません。

まずは策定した戦略が正しかったか否かを見極め、プロセスに基づいてDXを実施した結果を評価します。結果に基づき、策定したDX戦略やリソース配分などを見直してください。

最終的に、想定していたような顧客への価値提供ができていることが目標です。正常に機能するまで、何度も評価と見直しを繰り返す必要があります。

まとめ〜DXに取り組めば日本の製造業は大きく変わる〜

本記事では日本国内の製造業におけるDX化の成功事例を紹介しました。近年は日本国内の製造業においてもDX化が急速に進んできたものの、海外と比較するとまだまだ遅れている状況です。

成功事例を見てもわかるように、国内のDX化は規模の大きな企業では比較的早くから取り組んでいます。一方で中小企業においては出遅れている印象が強いため、成功事例を参考にDX推進すべきです。

製造業の中小企業においても、DX化により生産性の向上や人手不足の解消、顧客満足度の向上が大いに期待できます。DXを推進すれば日本の製造業は大きく変わることは間違いありません。